（原標題：竹(zhu)子變(bian)纖維、粉(fen)塵當肥料 蘇州民企入選(xuan)江蘇首(shou)批綠色(se)工廠(chang)）

    用再生(sheng)纖維(wei)素纖維(wei)替代(dai)棉花(hua)，再通(tong)過設備(bei)智能升級、屋頂光伏(fu)發電及(ji)其他提質增效的(de)(de)管(guan)理手段(duan)，傳(chuan)統“苦臟(zang)累”的(de)(de)棉紡(fang)產(chan)業走出了(le)一條全新(xin)的(de)(de)綠色(se)低碳轉型路——位于吳江區震澤鎮的(de)(de)震綸(lun)棉紡(fang)就樹立起用現(xian)代(dai)科技(ji)改造(zao)傳(chuan)統產(chan)業的(de)(de)典范，該民企(qi)也在近日成(cheng)功入選(xuan)江蘇省首批綠色(se)工廠。

    歷經(jing)17年的(de)(de)深耕，坐(zuo)落在(zai)中國絲綢小鎮震澤的(de)(de)震綸棉(mian)(mian)紡從一(yi)(yi)個只有(you)4臺細紗(sha)機(ji)的(de)(de)小作坊(fang)成長(chang)為(wei)國內頂尖、全球領(ling)先的(de)(de)再生纖維素纖維紗(sha)線生產基(ji)地(di)。記者在(zai)該(gai)公司(si)的(de)(de)生產車(che)間看到，一(yi)(yi)排(pai)排(pai)長(chang)達(da)數(shu)十米(mi)的(de)(de)細紗(sha)機(ji)正轟轟作響(xiang)、高(gao)速運轉——乍(zha)一(yi)(yi)看，這里與一(yi)(yi)般的(de)(de)棉(mian)(mian)紡車(che)間并無不(bu)(bu)同，可低(di)頭看地(di)上干凈整潔、抬頭看空(kong)中不(bu)(bu)見浮塵(chen)，偌大的(de)(de)車(che)間里只有(you)少數(shu)幾個工(gong)人在(zai)高(gao)度自動化的(de)(de)機(ji)器邊巡視。

    “我們在(zai)選材(cai)、紡紗(sha)、織造(zao)到印染(ran)等環節(jie)中(zhong)都(dou)成(cheng)功嵌入了最(zui)新科(ke)技成(cheng)果，打造(zao)出上下游一體的(de)綠色供應鏈，將每一根纖(xian)維(wei)用盡用足。”震綸棉紡常務副總顧志明(ming)介紹，他們獨辟蹊徑使用的(de)再(zai)生纖(xian)維(wei)素纖(xian)維(wei)源于(yu)自然界可循(xun)環再(zai)生的(de)竹、木、速生林，不僅在(zai)透氣、吸濕等性能上優(you)于(yu)棉花，還(huan)可以(yi)自然降解。“生產過(guo)程中(zhong)收集起來的(de)粉塵(chen)都(dou)可以(yi)直接(jie)當肥料，這樣源于(yu)天然、優(you)于(yu)天然的(de)特點(dian)也獲得了優(you)衣庫(ku)、ZARA等眾多一線國際(ji)品牌的(de)青睞。”顧志明(ming)說。

棉紡(fang)是高耗能產(chan)業。在震綸(lun)，170萬錠總產能和超50億元銷售額的年度“成績單”背后，僅蘇州工廠一處就有高達1.5億度的電能消耗。為了降低能耗，實現綠色發展，震綸從2006年起，先后投入15億元人民幣，逐步引進國際一流的智能紡紗設備，引入節能新技術，淘汰高耗能機器，實現紡紗生產連續化、自動化、智能化，建立起省級智能制造示范車間3個——在提高產品質量的同時，還拉低了產品成本，在市場競爭中贏得了優勢。

每(mei)每(mei)夜(ye)幕(mu)降臨，震綸(lun)的(de)生產車間里卻依然“熱火朝天”。“一般來說，生產設備自動化程度越高，能耗就越高，而我們則砍掉所有浪費，提高效率，走出一條低能耗的綠色生產之路。”顧志明表示，通過智能化的能源管理，震綸優化生產安排，白天用好光伏電，晚上用足谷電，降低能耗成本；同時通過抓精細化管理，將不良制品率降至0.1%以內。“超過12萬平方米的廠房屋頂都裝上了光伏發電設備，每年可提供近900萬度的綠色電能。”顧志明介紹，公司通過稀土永磁電機+變頻技術、車間照明節能改造、設備精細保養降負載、設備智能改造等六個舉措降低能耗——這樣“度度計較”，年度節能收益可以達到近1000萬元。