化工行業因其生產運輸過程的特殊性，以及發生事故后造成的損失和影響巨大，在人們眼里一直屬、高污染、高風險的行業。但在記者近日采訪中，眾多院士、專家和企業老總卻用大量事實擺明了這樣一種觀點：隨著技術的進步和工藝的完善，化工行業不僅實現了自身的清潔生產，還成為煤炭、焦炭、鋼鐵、電力等眾多高耗能、高污染行業的有力幫手，幫助這些行業節能減排、降本增效。
        中國氯堿工業協會秘書長助理張鑫說，氯堿被公認為“兩高一資”行業。尤其電石法PVC企業，生產過程不僅要消耗大量電力、原鹽（或鹵水）和水，還會排放大量廢氣、廢水、廢渣。但經過“十一五”以來的技術升級和改造，行業裝置技術水平明顯攀升。目前，新疆天業、宜賓天源、中泰化學、神木北元等一批龍頭企業，有的實現了煤—電—鹽—化一體化生產，有的采用了干法乙炔工藝和低汞觸媒，不僅大幅減少了裝置生產能耗、水耗和汞污染物排放，還延長了產業鏈，實現了“三廢”的全部資源化利用，成為循環經濟的典范。 
        中國工程院院士張壽榮介紹，煉鋼廠尾氣中含有二氧化碳、一氧化碳、粉塵、硫氧化物及氮氧化物。由于成分復雜、凈化難度大、經濟性差，此前一度被“點天燈”或燃燒發電，不僅造成能源資源浪費，還污染空氣。2011年，寶鋼集團斥資5000萬元，建設了國內首個300噸/年煉鋼尾氣制乙醇示范工程。該工程采用新西蘭朗澤公司技術，利用一種可以在含有多種有毒物質的尾氣中生存的細菌，通過生物發酵作用，將其中的一氧化碳合成乙醇，實現了鋼廠廢氣的資源化利用。目前，該示范項目進展順利，一旦取得成功并推廣，將徹底解決鋼廠尾氣排放與污染問題。 
        “與鋼鐵行業密切相關的焦炭行業，其清潔生產同樣離不開化工技術與工藝。”張壽榮說。
        據了解，我國焦爐煤氣制甲醇產能現已超過900萬噸/年，已建、在建、擬建的甲醇弛放氣制合成氨總產能達150萬噸/年，還有企業用焦爐煤氣生產其他化工產品或甲烷。這些化工裝置及其配套的廢水處理設施，不僅幫助焦化企業擺脫了不斷嚴格的環保法規的約束，還使其獲得了可觀的經濟效益，抵御了焦炭成本倒掛帶來的沖擊和影響。 

        中國工程院院士、中國礦業大學教授劉炯天則表示，隨著煤層氣、頁巖氣等非常規潔凈能源產量的增加，以及風能、太能能、核能、生物質能等可再生能源規模的擴張，煤炭在一次能源中的比例正在下降，煤炭產能過剩的矛盾將愈發突出。伴隨著煤炭價格的理性回歸，今后煤炭企業的盈利能力將不再取決于產量的多少，而在于煤炭質量的高低和能否從煤矸石、粉煤灰中“淘金”，但這些同樣離不開化學技術與工藝。
        比如，煤質量的提高，需借助化學和物理的方法，對煤進行篩分加工；要想分離煤矸石及煤燃燒后的粉煤灰中富含的鋁、鐵、釩、鈦、鋅等金屬元素，更離不開化學方法。 
        “如果沒有化工技術與工藝，礦井廢水和疏干水的回收、凈化與利用將無從談起。”陜煤化集團神木能源發展公司董事長王收才深有感觸地說。
        他說，神木能源公司在為其260萬噸/年蘭炭及4×50兆瓦蘭炭尾氣發電廠建設污水處理設施時，針對當地煤礦疏干水隨意排放，浪費資源又污染地下水的現狀，有意擴大了污水廠規模。并斥資3000萬元，將5千米外的檸條塔煤礦疏矸水通過管道引入企業的廢水處理廠，與公司自產的廢水一道經深度處理后，部分作為工藝冷卻水循環使用，部分進入鍋爐生產蒸汽，為公司及檸條塔煤礦供熱。在確保企業自身廢水“零排放”的同時，幫助煤礦企業實現了廢水的資源化利用。 
        “化工技術對電力行業節能減排的貢獻更加功不可沒。”中國工程院院士金涌說。 
        他向記者介紹，煤直接燃燒即便是采用超臨界發電，其熱電轉化率也不過45%。但采用化工工藝，對煤分質分級利用后，煤的熱電轉化率可提高到60%以上。具體做法是：煤→干餾拔頭→半焦+煤焦油+焦爐氣后，再從煤焦油中分離苯、酚、萘等精細化工產品，剩下的焦油與從焦爐氣中分離的氫氣催化加氫反應生產清潔燃料，剩余焦爐氣進入半焦+空氣混合室助燃，實現半焦的全部清潔燃燒。
        由于整個過程不僅得到了高附加值的化工產品，還使煤經燃燒氣輪機和蒸汽輪機兩次梯級發電，大幅提升了資源利用效率和企業經濟效益。且在煤干餾拔頭時，脫除了硫、氮等雜質，使整個過程無硫氧化物、氮氧化物排放，實現了煤的高效利用和電廠的清潔生產。數據表明，即便與IGCC相比，煤拔頭工藝也可節煤1/3。若全國燃煤電廠全部采用這種方法，年節煤可達7億～8億噸，減排二氧化碳十幾億噸。