（原標題：竹(zhu)子變纖維(wei)、粉塵(chen)當肥料 蘇州民(min)企入選江蘇首批(pi)綠色工(gong)廠）

用再(zai)生纖維素(su)纖維替代棉花，再(zai)通過設備智(zhi)能升級、屋頂光伏發電及其他(ta)提質增效的(de)(de)管理手段，傳統“苦臟累(lei)”的(de)(de)棉紡產業走出了一條全新的(de)(de)綠色低碳轉型路(lu)——位于吳江(jiang)區(qu)震(zhen)澤(ze)鎮(zhen)的(de)(de)震(zhen)綸棉紡就樹立起用現(xian)代科技(ji)改造傳統產業的(de)(de)典范，該民企(qi)也在近日成(cheng)功入選江(jiang)蘇省首批綠色工(gong)廠。

歷(li)經17年的深耕，坐落在中國絲綢小鎮震澤的震綸棉紡從一個只有4臺細紗機的小作坊成長為國內頂尖、全球領先的再生纖維素纖維紗線生產基地。記者在該公司的生產車間看到，一排排長達數十米的細紗機正轟轟作響、高速運轉——乍一看，這里與一般的棉紡車間并無不同，可低頭看地上干凈整潔、抬頭看空中不見浮塵，偌大的車間里只有少數幾個工人在高度自動化的機器邊巡視。

“我(wo)們在選材、紡(fang)紗、織造到印染(ran)等環(huan)節中都成功嵌入了最新(xin)科(ke)技成果，打造出上(shang)下游一體(ti)的(de)綠色供應鏈，將(jiang)每(mei)一根纖(xian)維(wei)用(yong)盡(jin)用(yong)足(zu)。”震綸(lun)棉紡(fang)常務副總顧志明介紹，他(ta)們獨辟蹊徑(jing)使用(yong)的(de)再生(sheng)纖(xian)維(wei)素纖(xian)維(wei)源(yuan)于自然界可循(xun)環(huan)再生(sheng)的(de)竹、木、速生(sheng)林，不僅在透(tou)氣、吸(xi)濕等性能上(shang)優于棉花，還可以(yi)自然降解。生(sheng)產過程中收集起來(lai)的(de)粉塵都可以(yi)直接當(dang)肥料(liao)，這樣源(yuan)于天然、優于天然的(de)特(te)點(dian)也獲得了優衣庫、ZARA等眾多一線國際品牌的(de)青睞。

棉紡是高耗能產業。在震綸(lun)，170萬錠總產能和超50億元銷售額的年度“成績單”背后，僅蘇州工廠一處就有高達1.5億度的電能消耗。為了降低能耗，實現綠色發展，震綸從2006年起，先后投入15億元人民幣，逐步引進國際一流的智能紡紗設備，引入節能新技術，淘汰高耗能機器，實現紡紗生產連續化、自動化、智能化，建立起省級智能制造示范車間3個——在提高產品質量的同時，還拉低了產品成本，在市場競爭中贏得了優勢。

每(mei)每(mei)夜幕降臨，震(zhen)綸的生產車間里卻依然“熱火朝天”。“一般來說，生產設備自動化程度越高，能耗就越高，而我們則砍掉所有浪費，提高效率，走出一條低能耗的綠色生產之路。”顧志明表示，通過智能化的能源管理，震綸優化生產安排，白天用好光伏電，晚上用足谷電，降低能耗成本；同時通過抓精細化管理，將不良制品率降至0.1%以內。“超過12萬平方米的廠房屋頂都裝上了光伏發電設備，每年可提供近900萬度的綠色電能。”顧志明介紹，公司通過稀土永磁電機+變頻技術、車間照明節能改造、設備精細保養降負載、設備智能改造等六個舉措降低能耗——這樣“度度計較”，年度節能收益可以達到近1000萬元。