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湖北化肥通過一系列技改技革，工藝改造，在保證生產裝置“長穩安滿優”運行的基礎上，不斷實現節能降耗、清潔生產的目的，實現年創直接經濟效益近5000余萬元。

    以合成車間為例，配套系統原采用應用較廣泛的高水氣比耐硫變換工藝，該工藝需消耗較高的中壓蒸汽，而且易超溫，開停車時易出現水汽冷凝液而損壞催化劑，在投入1600萬改為低水比氣工藝后，整個變換系統降低了約20/h噸中壓蒸汽的消耗，同時減少了大量廢水排放，按全年生產可增效3000萬元以上，不到一年時間里就可以收回全部投入，在實現廢水減排的同時，取得了顯著的降本效果。

    隨著原料煤和天然氣價格逐漸上漲，裝置的生產成本逐年攀高。現今電網穩定，電價相對于蒸汽較為便宜，優化工藝操作、“汽改電”的節能減排措施成為湖北化肥技術改造的重要手段。2011年大修時進行汽改電的兩臺大機組主油泵從一次投用成功到2012年3月運行非常穩定，除降低能耗外，因蒸汽壓力波動而造成的故障停車、因主油泵出口壓力下降輔泵頻繁啟動造成工藝波動和設備損壞的狀況得以徹底消除，同時現場環境面貌發生了變化，沒有了跑、冒、滴、漏。今年進行的鍋爐給水泵汽改電后，操作運行更加可靠、安全。按全年生產計，僅僅“汽改電”項目，便可增直接效益1000多萬元。

    今年一段轉化爐觸媒更換為低水碳比觸媒后，低水碳由以前的控制在3.5—3.6下降至目前的3.3，節約中壓蒸汽可達5T/h左右，同時減少了一段爐燃料氣消耗量和外排廢水量，僅降低中壓蒸汽消耗按全年生產計可達3萬余噸，可增效益近千萬元。

    恢復燃料氣預熱盤管，利用煙氣廢熱加熱燃料氣，將燃料氣溫度由以前的18度，提高到170度，每小時回收熱量80萬大卡，按提升熱值計算，全年可帶來效益140萬元以上。

    合成車間去年一年有技改項目十多項，如氨壓縮機軸端密封改造、低溫甲醇洗、二氧化碳吸收塔塔盤改造、提高耐硫變換工藝冷凝液的回收利用率等，均在降低消耗和減少“三廢”排放的同時，提高了裝置運行的穩定性和可靠性。